SULAWESI TENGAH — Memasuki 2026, operasional hulu Amman berada di fase kritis. Dimulainya produksi awal dari Batu Hijau Fase 8 menuntut penanganan batuan penutup dan transportasi material yang jauh lebih intensif. Karakteristik bijih yang berkadar rendah hingga menengah membuat operasional tambang tidak boleh salah langkah.
Untuk memandu pergerakan ratusan truk tambang raksasa, Amman menerapkan Fleet Management System (FMS) yang terintegrasi dengan sensor IoT dan algoritma AI. Data telemetri dari setiap komponen alat berat—mulai dari suhu mesin, getaran, hingga tingkat keausan suku cadang—dikirim secara real-time ke pusat kendali.
Algoritma prediktif kemudian menganalisis data tersebut untuk menginstruksikan pemeliharaan sebelum terjadi kerusakan mekanis. Hasilnya, biaya modal bisa ditekan, usia pakai armada lebih panjang, dan konsumsi bahan bakar fosil berkurang secara terukur.
Keselamatan Pekerja: Alarm Anti-Microsleep di Kabin Truk
Digitalisasi hulu tetap menempatkan manusia sebagai pusat kendali. Di dalam kabin operator alat berat, kamera pintar berbasis AI memantau indikator micro sleep dan kelelahan. Jika mata operator terpejam melampaui toleransi detik tertentu, sistem otomatis membunyikan alarm keras di kabin sekaligus mengirimkan sinyal bahaya ke ruang dispatch.
Vice President Corporate Communications Amman, Kartika Octaviana, menegaskan bahwa teknologi ini diarahkan untuk memperkuat keselamatan kerja. "AI tidak ditempatkan sebagai teknologi yang mengikuti tren tetapi diarahkan membantu manusia bekerja lebih cepat, cerdas, dan aman di seluruh rantai operasi," ungkapnya dalam publikasi resmi Perhimpunan Ahli Pertambangan Indonesia (PERHAPI).
Dari Pabrik Pengolahan hingga Proyek Elang
Setelah bijih diekstraksi, tantangan berpindah ke pabrik pengolahan. Setiap hari, lebih dari 100.000 ton batuan bijih mengalir di atas conveyor menuju mesin penggiling raksasa Semi-Autogenous Grinding (SAG) Mill. Material penyusup seperti batuan ekstrem atau potongan besi bekas tambang bisa berakibat fatal jika lolos ke dalam mesin.
Tim Metalurgi Amman menjawabnya dengan menciptakan inovasi 3D Particle Size Measurement (3DPM) berbasis laser triangulation. Pemindai laser 3D di atas conveyor belt memindai bentuk, ukuran, dan volume setiap objek secara presisi. Ketika objek berbahaya terdeteksi, sistem memberi peringatan dini sehingga operator bisa menghentikan atau mengekstraksi material sebelum memasuki mesin penggiling.
Efisiensi berlanjut ke sirkuit flotasi dengan pemodelan proses berbasis AI yang mengontrol campuran agen kimia, pH, dan suplai udara secara real-time. Hasilnya, tingkat perolehan tembaga dan emas meningkat signifikan, mengantarkan Amman meraih Juara 1 kategori Best Practices in Processing pada ajang 4th ASEAN Mineral Awards (AMA).
Pengalaman operasional cerdas di Batu Hijau menjadi batu pijakan menuju megaproyek Blok Elang di Sumbawa. Dengan cadangan bijih mencapai 2.526 juta ton—berbanding sisa cadangan Batu Hijau yang hanya 696 juta ton—Proyek Elang diproyeksikan berproduksi pada 2031 hingga 2046. Pendekatan Brownfield Development akan memanfaatkan infrastruktur eksisting seperti sirkuit penggilingan dan pelabuhan, sehingga menekan pembukaan lahan baru dan menghemat biaya investasi.
Arsitektur IT Enterprise: Backbone di Balik Inovasi
Seluruh inovasi di lapangan hulu dan hilir dibentengi arsitektur teknologi informasi skala enterprise. Amman telah melakukan migrasi dari sistem on-premises ke SAP S/4HANA Cloud sebagai tulang punggung digitalisasi. Langkah ini memastikan data dari sensor di lapangan, sistem FMS, hingga pemodelan AI dapat terintegrasi dalam satu platform, mempercepat pengambilan keputusan di seluruh rantai operasi.
Dengan kombinasi presisi algoritma, komitmen keselamatan pekerja, dan efisiensi pengolahan, Amman membuktikan bahwa masa depan pertambangan modern tidak lagi sekadar soal berapa banyak mineral yang diekstraksi. Melainkan seberapa cerdas dan bertanggung jawab proses tersebut dijalankan untuk mendukung transisi energi global.
